Ensaios não- destrutivos

Setor petroquímico lidera crescimento do uso de testes para indicar a presença de defeitos físicos em máquinas que trabalham em condições críticas

JOSÉ PAULO SANT'ANNA

Ganha força no Brasil, nos últimos anos, a utilização dos ensaios não-destrutivos (END). Definidos como prática de inspeção que verifica a existência ou não de defeitos em materiais acabados ou semi-acabados, sem que tais materiais tenham qualquer prejuízo em suas características físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais, eles vem sendo cada vez mais aproveitados como importantes ferramentas de manutenção pelos profissionais especializados. 

Duas funções dos ensaios são apontadas com destaque pelos especialistas. Uma delas é a da avaliação, feita de forma periódica, das condições físicas de equipamentos que trabalham em situações críticas - caso de caldeiras, vasos de pressão, reatores e trocadores de calor, entre outros. Em alguns casos, essas avaliações podem ser feitas durante o pleno funcionamento de tais equipamentos, o que torna a operação bastante ágil e de baixo custo. 

Os testes também são muito aplicados pelas indústrias que fornecem produtos onde as falhas de alguns de seus componentes podem comprometer a segurança dos usuários. É o caso das indústrias automobilística e aeronáutica, que checam os principais componentes de motores e outras peças específicas, como as usadas nos mecanismos de trens de pouso ou as destinadas às turbinas dos aviões.

O crescimento do uso dos ensaios não-destrutivos é capitaneado, no mercado nacional, pela indústria petroquímica, onde um acidente em qualquer equipamento pode provocar conseqüências drásticas aos funcionários das unidades e ao meio ambiente. João Conte, diretor-executivo da Associação Brasileira de Ensaios Não-Destrutivos (Abende), também aponta o crescimento da importância dada aos testes pelas indústrias química e siderúrgica. 

"Nesses setores os testes são feitos de forma adequada, com pessoal bem treinado e equipamentos calibrados", orgulha-se o dirigente. Conte adverte, no entanto, que em outros segmentos ainda falta maior conscientização sobre os perigos da falta de uma política rigorosa de manutenção. "As indústrias metalúrgica e de fundições no Brasil encontram-se entre as que precisam investir mais em manutenção", exemplifica.	Cuca Jorge
	Conte: ainda consciência a alguns setores

Mais usados - Em comparação grosseira, podemos afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de um corpo humano ao recomendar exames preventivos aos pacientes, é o mesmo aplicado na indústria, só que em equipamentos e produtos. Nesse cenário, os ensaios-não destrutivos são similares a alguns dos exames mais utilizados na medicina para a detecção de doenças. Vários são os testes disponíveis, entre os quais os mais utilizados são os de líquido penetrante, partículas magnéticas, ultra-som e radiografia (raios X e gama). Não por acaso, os dois últimos também encontram-se entre os exames mais utilizados para a detecção de doenças em hospitais. 

Outros ensaios também são realizados na indústria, de acordo com as características dos materiais ou equipamentos a serem avaliados e da análise e precisão desejadas. Para que gerem resultados satisfatórios os testes precisam seguir critérios de aceitação definidos por normas de segurança internacionais e serem conduzidos por pessoal treinado e qualificado. Muitos requerem o uso de equipamentos devidamente calibrados. 

Defeitos externos - O ensaio não-destrutivo mais utilizado pela indústria é o de líquidos penetrantes, teste químico que tem como objetivo detectar defeitos nas superfícies dos materiais isentos de porosidade, como metais ferrosos e não-ferrosos (alumínio e outras ligas metálicas), cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos. Essa técnica tem como vantagem poder ser utilizada mesmo em equipamentos que se encontram em pleno funcionamento. 
"A maior parte das rupturas encontradas nos materiais surgem da superfície para dentro", explica Clayton Oliveira, gerente de produto da ITW Chemical, empresa detentora da marca Magnaflux, uma das maiores produtoras mundiais de produtos químicos e acessórios para a realização dos ensaios de líquidos penetrantes e partículas magnéticas. "Uma rachadura imperceptível a olho nu no corpo de uma caldeira, se não for descoberta a tempo, transforma-se em uma trinca que pode provocar sua explosão", exemplifica o técnico. Por isso, esse equipamento precisa ser analisado de forma periódica e, quando detectada alguma falha, essa tem que ser reparada antes que atinja as dimensões de risco previstas pelas normas de manutenção.

A primeira etapa do teste consiste em uma cuidadosa limpeza da área a ser avaliada. A operação tem como finalidade retirar resíduos de óleos, graxas ou outras sujeiras que possam obstruir a abertura dos defeitos existentes. Em seguida, são aplicados na superfície os líquidos penetrantes, a maioria dos quais são feitos à base de óleos minerais, conforme o caso aditivados com cargas de tensoativos aniônicos. Esses líquidos apresentam uma tensão superficial muito baixa, o que permite sua entrada em ranhuras com dimensões minúsculas. Eles também são aditivados com corantes, em geral vermelhos ou fluorescentes. 

"Os líquidos podem ser aplicados por pincéis, aerossóis, ou pistolas", informa Maria Izabel Gebrael, diretora da Metal-Chek, empresa nacional cujos produtos competem palmo a palmo com os da Magnaflux. Quando é necessária a análise de grandes lotes de peças - caso dos testes feitos na linha de produção das bielas dos motores dos automóveis - são construídos tanques de imersão, que permitem maior produtividade no ritmo de realização dos ensaios.

	DESCRIÇÃO DAS FOTOS Um corpo de provas com a superfície limpa e seca (1) recebe uma camada de líquido penetrante ( 2) e depois é levado com água. È aplicado,então, o revelador ( 4), que exterioriza  as imperfeições da superfície (5) Fotos de Cuca Jorge

A terceira etapa prevê a aplicação dos reveladores, cargas brancas de alto poder de absorção, que têm como finalidade destacar os locais nos quais os líquidos penetrantes preencheram as trincas presentes na superfície. 

Depois é feita uma limpeza final, com água ou solvente, dependendo do material e da geometria das superfícies avaliadas. Os defeitos, então, se tornam perceptíveis a olho nu (quando são utilizados líquidos com corantes vermelhos) ou sob o efeito de luz ultravioleta (no caso dos que contém corantes fluorescentes). "A escolha do corante depende das condições nas quais são realizados os testes", explica Oliveira.	Cuca Jorge
	Oliveira: maioria dos defeitos surge na superfície

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